Sersheim, September 2026 – Im Zusammenhang mit der aktuellen Berichterstattung über die Insolvenz der Julius Schüle Druckguss möchten wir klarstellen, dass die Metallgießerei Schüle GmbH von diesem Insolvenzverfahren nicht betroffen ist.

Zwischen den beiden Unternehmen besteht keine gesellschaftsrechtliche Verbindung. Die Metallgießerei Schüle GmbH ist ein eigenständiges, inhabergeführtes Unternehmen mit Sitz in Sersheim und führt ihre Geschäftstätigkeit unabhängig und unverändert fort.

Für unsere Kunden, Lieferanten und Geschäftspartner bedeutet dies: Die Geschäftsbeziehungen mit der Metallgießerei Schüle GmbH sind von der Insolvenz der Julius Schüle Druckguss nicht betroffen. Produktion, Lieferfähigkeit und die Betreuung unserer Kunden laufen uneingeschränkt weiter.

Wir bitten darum, die beiden Unternehmen aufgrund der Namensähnlichkeit nicht miteinander zu verwechseln.

Metallgießerei Schüle GmbH

• Schnelle Abwicklung von Gussteil-Produktion und -Bearbeitung
• Unter höchsten Qualitätsstandards
• Bei attraktiven Kosten- und Servicevorteilen
• 5-Achsen Bearbeitungszentren mit Paletten-Wechsel-System
• In der Dimension 1350 × 1150 × 900 mm
• Zeiss Messtechnik

In der 350 m² großen Fertigungshalle können auf einer CNC-Portalfräsmaschine mit einer Tischgröße vom 3 x 1,5 m komplexe Modelle mit einer hohen Genauigkeit gefertigt werden. Die Produktionskapazitäten wurden damit spürbar erweitert und die Durchlaufzeit konnte reduziert werden.

Matthias Schüle, Geschäftsführer der Schüle GmbH, freut sich über den Fortschritt: „Mit der Investition in diese Erweiterung haben wir unseren effektiven Produktionsprozess für unsere Kunden nochmals weiter ausgebaut. Und wir können zudem eine schnellere und noch präzisere Fertigung von gießfertigen Sandform-Modellen gewährleisten.“

Die Grundlage der Simulation bildet das 3D-CAD-Modell des Gussstücks.

Bei der Formfüllsimulation wird die Strömung des Metalls beim Füllen der Form simuliert. Je nach gewünschter Detailtiefe und -notwendigkeit stehen verschiedene Algorithmen zur Berechnung der Formfüllung zur Verfügung.

Auf Basis der Formfüllsimulation und der daraus resultierenden Temperaturverteilung kann eine anschließende Erstarrungssimulation durchgeführt werden.
Bei der Erstarrungssimulation wird der reine Erstarrungsverlauf des Gussstückes simuliert. Als Ergebnis der Simulation erhält man unter anderem:

• Erstarrungszeit
• Erstarrungsverlauf
• Dichteverteilung nach der Erstarrung
• Anzeige von Porositäts- / Lunkerzonen
• Modulverteilung im Gussstück

Die Erstarrungssimulation kann optional mit einer vorangehenden Formfüllsimulation durchgeführt werden. Basierend auf der Erstarrungssimulation kann z.B. die Größe und Platzierung von Speisern optimiert werden.
Vorteil : Enorme Kosten- und Zeitersparnis bei Prototypen, da keine „Einfahrteile“ notwendig sind.